注意！這些工藝技術設備要求淘汰

一、《目錄》制定背景

二、《目錄》主要內容

三、《目錄》貫徹落實

《淘汰落后危險化學品安全生產

工藝技術設備目錄（第二批）》條款釋義

一、酸堿交替的固定床過氧化氫生產工藝

過氧化氫（H₂O₂）水溶液通常會緩慢分解生成水和氧氣，但在堿性、加熱或遇雜質的條件下其穩定性會變差，分解速度加快，甚至會引發爆炸。目前，國內部分企業采用酸堿交替的固定床生產工藝生產過氧化氫，在整個系統中循環使用并交替進入堿性和酸性工序，容易因設施設備故障或操作失誤等原因，造成過氧化氫溶液或含有過氧化氫的工作液與堿性物料接觸導致過氧化氫急劇分解甚至爆炸，安全風險高。

目前，流化床生產工藝是行業內較為先進的過氧化氫生產工藝。該工藝氫化塔中固、液、氣三相間的傳質、傳熱效果得到了強化，氫化反應效率提高，副反應產物減少。因此，該工藝無需用堿液對工作液進行再生，消除了過氧化氫溶液與堿性物質接觸發生分解爆炸的可能性。而且流化床生產工藝在國內已有相關項目建成并穩定運行，有效提升了該工藝過程的本質安全水平和安全保障能力，代表了過氧化氫行業技術進步的方向。全酸性固定床生產工藝取消了工作液主循環流程中堿洗工序，設置獨立的工作液處理系統，工作液經分析呈中性或弱酸性才能返回系統，對于一些不具備條件實施流化床生產工藝改造的企業可選擇全酸性固定床生產工藝進行替代。

二、有機硅漿渣人工扒渣卸料技術和敞開式漿渣水解技術

有機硅漿渣是指在氯硅烷單體合成過程中產生的一些高沸點的暗色油狀固液混合物，成分復雜，一般夾雜著少量碳粉、硅粉、銅催化劑等。因黏附在器壁等處難以清理，一些企業采用人工扒渣卸料。

在人工扒渣卸料過程中，有機硅漿渣中的氯硅烷與空氣中的水分會發生反應生成腐蝕性鹽酸酸霧，且漿渣遇空氣可能發生自燃。漿渣水解處理過程中，漿渣與堿性水發生反應會釋放出氯化氫氣體和氫氣，采用敞開式漿渣水解技術，氯化氫氣體在空氣中會形成腐蝕性鹽酸酸霧;氫氣容易積聚引發火災、爆炸事故,安全風險高。

采用有機硅漿渣自動化密閉式卸料技術及密閉式漿渣水解技術，能夠對卸料及水解反應過程中釋放的氯化氫氣體和氫氣進行有效收集，防止人工扒渣卸料過程中逸出的有害氣體對人體造成傷害，并能有效避免有害氣體無序排放導致的火災、爆炸事故。連續運行的回轉窯漿渣焚燒技術也是先進的有機硅漿渣處理工藝，能利用高溫將有機硅漿渣進行無害化處理，漿渣中的物質在高溫下被氧化、熱解，去除率高。

三、間歇碳化法碳酸鍶、碳酸鋇生產工藝（使用硫化氫濕式氣柜的）

目前，國內碳酸鍶、碳酸鋇等生產企業多采用間歇碳化法生產工藝。該工藝是將硫化鍶（SrS）溶液通入碳化塔后，采用間歇反應方式與通入的二氧化碳氣體發生反應得到碳酸鍶（SrCO₃）漿液，生成含硫化氫（H₂S）的尾氣經克勞斯硫化氫尾氣處理系統制取硫磺。由于是間歇性生產，副產物硫化氫尾氣濃度及流量波動幅度較大，一般要在碳化塔和硫回收裝置之間設置硫化氫氣柜，用以為后續的克勞斯硫化氫尾氣處理系統提供穩定的硫化氫氣源。由于硫化氫是高毒氣體，屬于二元弱酸，采用濕式氣柜儲存硫化氫極易造成氣柜腐蝕、卡頓，密封失效易引發硫化氫泄漏、中毒事故。

目前較為先進的技術是采用碳酸鍶、碳酸鋇連續碳化法生產工藝或多塔碳化生產工藝，并配套硫化氫尾氣連續處理系統，無需設置氣柜暫存硫化氫，顯著降低了濕式氣柜儲存硫化氫導致硫化氫泄漏、中毒事故的安全風險。

四、間歇或半間歇釜式硝化工藝

硝化反應通常屬于強放熱反應，所用原料、中間產物、副產物及其產品具有爆炸危險性；間歇或半間歇釜式硝化生產工藝機械化、自動化程度低，現場操作人員數量多，一旦反應失控易引發爆炸事故，造成群死群傷，安全風險大。近些年來，部分企業硝化反應工序已從傳統的間歇/半間歇釜式生產工藝改造為微通道、管式反應器或連續釜式硝化生產工藝，不僅實現了工藝過程的連續平穩運行，而且現場不再需要操作人員進行卸料、清釜等人工手動作業，有效降低了現場操作人員群死群傷的安全風險。微通道、管式反應器較之傳統的釜式反應器，具有傳質、傳熱效率高，反應停留時間短，危險物料數量少等突出優勢，廣泛的推廣應用可顯著降低安全風險、提高硝化反應過程的本質安全水平。

五、無冷卻措施的內注導熱油式電加熱反應釜（油浴反應釜、油浴鍋）

內注導熱油式電加熱反應釜的釜體是雙層結構，夾層里面設置電加熱棒，使用前需人工將導熱油注入夾套中，工作時電加熱棒將電能轉化為熱能，達到給釜內物料加熱的目的。對于有冷卻措施的導熱油式電加熱反應釜，在反應釜溫度超高時，可以在切斷反應釜電加熱供電的同時，利用配套的冷卻措施實施反應釜的快速降溫，從而避免反應釜溫度失控引發事故。但對于無冷卻措施的內注導熱油式電加熱反應釜（油浴反應釜、油浴鍋）來說，只能依靠切斷電源進行自然冷卻降溫，一旦反應釜超溫，易發生反應失控導致火災、爆炸事故。

六、油庫的內浮頂儲罐采用淺盤式或敞口隔艙式內浮頂

內浮頂儲罐主要儲存甲B、乙A類液體，這類物料的火災危險性較大，歷年所發生的儲罐火災事故絕大多數涉及此類液體儲罐。淺盤式內浮頂是浮頂無隔艙、浮筒或其他浮子，僅靠盆形浮頂直接與液體接觸的內浮頂。敞口隔艙式內浮頂是浮頂周圈設置環形敞口隔艙，中間僅為單層盤板的內浮頂。這兩類浮盤穩定性差，一旦浮盤腐蝕穿孔，會造成泛液及浮盤沉盤，導致易燃易爆物料直接暴露在大氣環境之中，易引發火災爆炸事故。作為替代設備的鋼制內浮頂和裝配式不銹鋼全接液內浮頂穩定性好，發生儲罐全截面積著火的幾率小，另外裝配式不銹鋼全接液內浮頂氣相空間小，可有效減少儲罐內油品揮發，安全可靠性較高。

七、單端面機械密封離心泵和填料密封離心泵（液下泵除外）

常見的離心泵軸封類型有填料密封、單端面機械密封、雙端面機械密封、串聯式機械密封、干氣密封等多種密封型式。單端面機械密封以及填料密封相對來說可靠性低，易因為密封失效而發生泄漏，造成火災、爆炸、中毒事故。

雙端面機械密封有兩道端面密封，密封腔內緩沖液（或氮氣）加壓，若一級密封失效，緩沖液從密封腔往輸送介質內泄漏，輸送介質不外漏。串聯機械密封由兩套及以上同向布置的單端面密封串聯組成，配備外封供液系統，密封腔內的緩沖液不加壓。內側密封是主密封，相當于一個內置式單端面密封，密封腔內注滿來自封液罐的液體。外側密封可防止隔離液漏入大氣。干氣密封是使用氮氣作為緩沖介質的串聯機械密封，在密封腔內通入氮氣，保證主密封具有一定背壓，可極大延長主密封的使用壽命；主密封泄漏的工藝介質隨密封氣排入火炬，保證工藝介質不向大氣泄漏。屏蔽泵、磁力泵、隔膜泵等無泄漏泵也已經得到了廣泛推廣應用，此類無泄漏泵因獨特的結構設計，使得泵內輸送的物料與環境之間實現了徹底的物理隔絕，從根本上避免了傳統的離心泵因密封失效而導致泄漏發生的可能，本質安全水平更高。因此，甲A類、極度危害、高度危害和操作溫度超過自燃點的危險化學品，采用雙端面機械密封、串聯機械密封、干氣密封離心泵或者屏蔽泵、磁力泵、隔膜泵等無泄漏泵具有更高的可靠性、更好的適用性。